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精益培训 LEAN

精益大咖分享会--丰田方式落地之路

日期: 2019-09-17
浏览次数: 46


1

1.35年丰田工作经验的精益大咖,总结丰田成功之本;


2.国内精益改善案例及经验分享,了解导入落地之关键把控;


3.理解作为一名精益企业的管理者应该具备什么样的知识、能力、态度。

理论+实践,知行合一

精益大咖分享会--丰田方式落地之路


1

丰田的历史


以创新发明开始

    由发明之父之称的丰田佐吉创始


从织机制造到汽车制造的转换

对于制造日本国产汽车的热情以及对发动机外壳铸造的挑战


KAIZEN活动的DNA--TPS的原点

在资源不足的时代、积极寻找代替品


持续改善的氛围--全员参加、好的产品、好的想法、人性尊重

经常出现在现场,体会现地现物思考的重要性


Toyota way是全体丰田员工的支柱

想好了就立刻行动,不能一直停留在思考阶段。只有挑战了才能找到新的课题


2

在中国开展TPS活动的体会


适合在中国开展TPS的方法

只要充分发挥人的能力和运用知识,无论什么改善都能开展实施;完全照搬日本的TPS推进方法一般推进会受阻


改善的组织构建及3年计划

改善之初需要建立专职的改善部队,选择对象工序逐步推行改善的实施,而后再横向展开


5大任务运营体制及KPI指标(数据)的整备

每天持续管理QCDMS指标、根据数据的倾向发现问题并及时解决


改善专职成员为中心,自发的开展改善活动

改善专职人员的一般占工厂总员工数的4%


3

中国企业生产现场存在的课题


必须缩短生产lead time

大批量生产向小批量生产的转换

品种切换、治具更换确定明确的目标(10分钟以内)

女性员工在5分钟之内完成品种的切换


有必要重新梳理企业内部的物流、信息流

从接单到生产计划、物料调拨指示不明确、原单位的整备急需改善。



员工各层级培训教育体系的构建,培训计划的落实

(现场管理者、监督者)

新人、老员工。监督者。管理者升职后的职责以及相应的知识储备。


4

中国TPS实践案例


河北某汽车轮毂制造企业

   数据的可视化、专职体系

   通过标准作业、设备管理来达成既定目标


河南某汽车零部件企业--3年的TPS实施计划

标准作业、小排量生产、改善的活性化

通过高层、干部的支援体制来达成既定目标


吉林某汽车零部件企业

通过标准作业、小批量生产 技能训练场的设置来达成品质目标


四川某内装企业

施工现场的标准作业、项目可视化管理

缩短交付周期来达成目标


5

答疑环节


课程信息

 

课程时间:2019年10月26日

 

课程地点:太仓兰德莱茵酒店

 

课程费用:2500元/人  会员1980元/人

 

报名方式:刘先生13661986656

liubin@zuoji-scm.com


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