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田中正知老师在讲授丰田汽车的四大经营哲学之中的现地现物原则时提出过一个观点:真正审视清楚工厂现场的状况后会发现大多数公司材料缺货、设备故障多、产品质量上不去的原因竟然是库存过多!这个观点立刻引发了学员们热烈的讨论,不少学员提到自己工厂正是为了降低设备故障率、材料缺料以及良品率低等因素,不影响正常的生产活动我们必须持持有一定量的库存。乍一看我们可能更倾向于第二种认知,为什么田中老师会这么认为?可以看出这两种认识问题的角度是完全不同的,田中老师认为:因为库存多,工厂的生产目标可以完成,很多人就认为万事大吉,这反而导致了材料缺货问题、设备故障问题被掩盖,导致问题无法解决。学员们则认为是因为设备运行状况不稳定、缺料问题无法解决,因此不得不多持有库存去使得生产活动能正常的开展。这两种说法都有一定的道理,但是这两种不同看问题的方式或许可以解释:为什么我们的企业和丰田的企业相比,产量相差不大,但利润却又巨大的鸿沟。虽然我不认为库存多是唯一导致发生材料缺货和设备故障率无法降下去的原因,但是我认可田中老师这种认识问题的方式。首先我们来看将什么定义为“首要问题”或者说“根本问题”。在田中老师看来库存多是首要问题,公司的重要任务就是解决过多库存;学员们的观点则认为影响正常的生产是首要问题,材料缺货、设备故障率高是问题,为了解决这些问题,库存稍微高点是我们不得不要去承受的结果。关于为什么库存过多会是企业需要关注的真问题,相信大家已经认识的很充分了,这里就不再赘述。这里我想说下为什么我不太倾向于第二种观点。有以下几个理由:01对于企业的经营管理者来说,失去了解决问题的契机由于持有足够的库存,材料缺料问题、设备故障问题变得不再紧迫,导致问题的解决变得遥遥无期。田中老师是以为中国古文学爱好者,他曾在课堂中举过韩信背水一战例子, 我们都知道这是在讲一个在没有退路时和敌人决一死战的故事。在企业活动中,我们不...
发布时间: 2019 - 01 - 13
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目视化管理概念    目视化管理:看得见的管理    是指利用各种形象化,图表化,直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来对现场生产进行管理,达到提高劳动生产率的一种管理手段,也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。    实行目视化管理的好处:推行目视化管理的目的是低成本,按交期,按订单数生产出必需的良品。    Q:提高品质,持续改善    D:遵守交期,确保数量    C:降低库存,改善物流    S:确保安全    5S:提高职场5S 与从业人员素质    目视化管理的特点    1、以视觉信号显示为基本手段,大家都能看见;    2、以公开、透明化为基本原则,尽可能的使管理者的要求和意图让大家看得见,借以推动自主管理和自主控制;    3、现场人员可通过目视方式,将自己的建议,作业成果展示出来,与领导同事进行交流。    目视化管理的作用    1.安全管理目视化    2.区域目视化    3.定位目视化    4.音频、视频目视化 ...
发布时间: 2018 - 08 - 13
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这家工厂实现日产能超30万件,相比传统工厂提高了6~8倍;材料利用率相比传统工厂提高到90%;出错率从30%下降到3%,大大降低了10倍......尚品宅配成立于2004年,是一家强调依托高科技创新性迅速发展的家具企业。尚品宅配是国内首家将“定制”这种独特的经营理念引入家居行业的品牌。    创新性地结合消费者的喜好,让消费者参与到家具设计中,为其提供全屋家具(厨房,卧房,书房,客厅,餐厅等)定制服务,免费提供整体家居设计方案,让消费者可以“看着效果再买家具”,带来一种全新的消费体验,一经推出广受消费者的追捧与赞誉。    那么,尚品宅配是怎么做到的?尚品宅配为何能从图纸设计到最后的工厂制造的过程对中国整个制造业的转型升级有借鉴意义?    一起参观尚品宅配佛山智能工厂,与全球物流与供应链大会发表“精益管理与优化库存管理”    1. 备料(材料入-出库)    ① 智能工厂成功引进RGV线:发挥自身后台大数据处理能力,实现把100多种不同的原材料自动输送到不同的加工现场 ,有效果提高原材料的运输效率。    ② 批次排产数据化:智能工厂可以准确规划3天以内所用批次使用的原材料,材料库存精确到小时级。    ③ 精确的领料数据:结合RGV数字系...
发布时间: 2018 - 08 - 13
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精益管理是近年来逐渐被各大企业采用的管理技术,也是工业界公认的最佳的组织体系和方式,它是一直管理思想和追求卓越的企业文化,因此现在有越来越多的企业都让员工学习精益管理课程,以提高企业的竞争力,今天就给大家具体介绍下精益管理课程的优势有哪些。     1、精益管理课程能够让学习者对于精益管理进行全面的了解,能够充分的掌握精益管理的概念,工具和方法,为以后正确的实施打下良好的基础。     2、该课程还吸取了一些先进企业的经典的案例中的精髓,让学员能够真实的感受到企业学习精益管理课程的必要性,从而为以后有效的开展精益管理做好规划和实施工作。     3、精益管理课程能够让学员学习精益管理体系,掌握实现零缺陷的实战技巧,从而提高企业的工作效率,降低经营成本;同时还能够掌握到生产的均衡化,快速响应和同步化的方法,为追求柔性生产和零库存做好准备。     4、该课程主要是面对企业的生产总监,运营总监,车间主任,生产经理以及生产运作相关的管理和技术人员,这样大家学习到课程中的精华部分后,就可以很好的运用于实际生活中,这对于企业来说,好处多多。     精益管理课程有很多精华的内容,大家一定不要错过,而且讲解课程内容的老师都是具有多年丰富经验的老教...
发布时间: 2018 - 08 - 13
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企业不锻炼就会衰亡,关于【正宗丰田方式的基础哲学】,继续进行【(其二)诸行无常】的话题。这个专栏里的【诸行无常】所说的是,实务担当所面临的【所有的事情和现象都是随着时间一起变化的】。在这里,来说明一下正宗丰田方式是如何抓住这个,怎样全力去解决的。    到目前为止,关于诸行无常,我们已经说了【<1>诸行无常与日本人的关系】【<2>自己的城池必须要自己亲自守护】【<3>什么是标准作业时间】【<4>2007年的问题有没有被解决】这四个主题,这回我就说说关于【<5>企业如果不锻炼就会衰亡,如果没有变化就会灭亡】吧。    车一直放着就会开不动    作为【诸行无常】的事例,举几个置之不理变成无用之物的事例来说明吧。    石油炉例子    使用石油炉的人到了春天,收拾火炉的时候,按照说明书进行清洗(把剩下的灯油烧完,把芯弄成干的状态)。如果留下灯油的话,它就会产生氧化,形成橡皮状的物质,从而导致芯的堵塞,引起不完全燃烧,容易引起一氧化碳中毒。    使用割草机和链锯的人一定有这的困惑经历,一段时间不使用,发动机就怎么也无法启动起来。原因较多情况是由于汽油的成分发生了变化:汽油是沸点30 ~ 220度范围内的石油产品的混合体。放入密闭性差的油箱,从沸点低的地方,汽油会不断...
发布时间: 2018 - 08 - 10
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无论是供应商评审、参观客户或同行工厂、收购目标评估,还是内部现时现地现物的管理,都涉及到大量的现场观察。而现场观察往往因时间的限制,需要相关人员练就火眼金睛,在很短的时间内对现场进行快速的评估与判断。    1.现场观察的重要性    现场观察是持续改善的基础。丰田的大野耐一将现场观察做到了极致,甚至在工厂休息日,他也会带管理人员到现场,让人站在车间安静地观察半个小时,然后指出需要改善之处。唯有如此,才能真正做到改善无止境,做到PDCA循环。    本企业人员往往对很多问题或者视而不见,或者认为无伤大雅,或者认为无法改变。也有很多管理者往往对直观信息熟视无睹,只对数字情有独钟。结果就可能挂一漏万,忽略一些关键线索,不能真正了解企业的真实状况。    作为客户,我们应该到供应商的现场,了解其成本构成、生产效率、品质管控。作为供应商,我们应该到客户的现场,了解其生产流程,以便更好地为客户服务。作为同行,如果有机会到其他工厂参观,也是非常好的学习、对比、参照的机会。    企业运营是一个大系统,所有环节息息相关,互相影响。对于生产型企业来说,通过现场的任何细节,均可知微见著。任何大问题的产生,都可以从现场找到根源。即便是在有限的时间里走马观花,只要抓住重点,也能充分掌握工厂运作的关键信息。...
发布时间: 2018 - 08 - 10
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01、当下属之间闹矛盾的时候,怎么处理比较恰当?    下属之间存在意见分歧是不可避免的。就像康熙皇帝的祖母孝庄太后对康熙皇帝处理大臣之间的窝里斗问题,提出自己的观点:“你不能希望他们之间消除矛盾,那 是不可能的。你只能将这个局面控制在你可以控制的范围,不让它继续扩大,不至于到不可收拾的地步,不至于影响江山社稷。”与康熙皇帝同样的问题,在我们的 周围也存在着这些普遍的现象。那我们怎么样处理比较合适,不至于让局面僵化,不可收拾呢?    作为上司,应该正视这些影响领导行为的主观因素。最忌讳的就是对下属之间矛盾视而不见的态度。我曾见过一个班长,他的三个下属之间的矛盾,其中一个告诉他 她们之间的关系。他很不耐烦地说了她一顿:“这么点小事,你也告诉我。你们就不能处理好自己的关系吗?”那位下属听了很不高兴,又不好说什么就离开了。一 个月后,她们之间的关系越闹越僵,你拆我的台我拆你的台,终于有一天在工作中,引起了品质不良,造成当天产量全部开捆返工。      事实上,当下属提出矛盾的问题时,通常是他不能处理这种关系了,才会提出来的。那么,如果你不做出正面的处理,通常会引起更加僵化的关系。他可能会破罐子 破摔,最终影响到工作。作为上司,对下属之间的关系应该有一定的了解。经常从他们的言谈举止上,去体会他们之间的关系。当...
发布时间: 2018 - 08 - 07
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