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本次课程的收获前丰田汽车高管深入浅出的说明丰田管理模式,全面了解丰田精益之“道”。分组仿真模拟,在理解精益之“道“的基础上,亲手实践精益之“术”。从实地参访慧鱼太仓标杆工厂中找到各自企业改善的突破口。这是一个为期2天的精益理论+实践模拟+标杆工厂参观的课程项目精益理论部分由原日本丰田汽车生全球支援中心部长水野忠男老师主讲模拟实践部分来自慧鱼集团的卡车仿真游戏,通过仿真学习系统化的流程优化参观太仓慧鱼集团标杆工厂,通过参观工厂了解精益在现场的实践参加学员及培训形式制造型企业管理者、现场监督者、企业精益转型负责人及各运营部门负责人(采购、质量、计划、制造)培训以分组的形式开展、每组10-12人。仿真模拟时每组有三个角色(组装、物流、检验)课程内容-第一天 1. 改变生产现场,确认什么是正确的管理方法理解生产管理的整体面貌各位公司生产管理方面共通的问题点持续盈利的生产管理方法核心对于生产管理进行彻底剖析2. 生产管理所涵盖的内容及改善的推进方法如何看清生产的整体流程:绘制物流、信息流图,涵盖从接单开始到出货的整个流程的每一细节确认生产计划是否被切实的执行:以【原单位】为依据进行管理、确认提升原材料采购、调拨的精度:计算必要数量,考虑物料采购周期进行适时的集货善用生产指示:把握正确的生产能力,防止过量生产的浪费有效进行生产进度管理:以小时为单位把握计划与实绩场内物流的可视化管理:制定相应的基准,把控搬运、仓库作业的效率通过实际案例分析说明问题3. 构建持续盈利的现场--【损益可视化】管理进行成本细分管理,代替模糊不清的现场成本管理通过每天监控input和output来管理工厂的生产效率不同费用科目的改善着眼点:工时、材料费、间接材料、能耗通过实际案例学习合理化改善4. 总结、Q&A课程内容-第二天 1. 卡车模拟简化并模拟真实生产流程,帮助学员...
发布时间: 2019 - 09 - 17
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主办方/协办单位 主办单位:佐吉企业管理咨询(上海)有限公司恪泰自动化系统(上海)有限公司协办单位:韩国LG集团 LG CNS恪泰自动化系统(韩国)总部 参访企业及自动化物流中心介绍   1天安全自动化物流中心      集团公司诞生于1980年,全世界6个国家拥有15个子公司。以下为集团概要:2F&F集团- 主品牌 贝纳通,SISLEY等7个品牌- 主品牌 贝纳通 休闲装,- 韩国店铺数 : 1000个- 年销售额 : 7000亿(约42亿人民币)3LG集团 LG CNSLG CNS 1987年成立之后, 在多样的产业上为了客户的成功事业提供尖端IT服务,引领行业的国际化专业的IT服务企业.特别是物流自动化行业上,从咨询设计/构筑,设备和系统开发以及维护服务,给物流产业提供Total Engineering 服务.事业领域:- 物流咨询- 物流中心战略建立- 物流中心运营流程/布局设计/物流费用节省/最优化管理- 物流中心构筑- 物流中心自动化设备& 系统4韩国SG世界物产集团韩国SG世界物产成立于1964年,初期主要为GAP集团, Target, ...
发布时间: 2018 - 06 - 19
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【精益思想】一词源于James Womack和Daniel Jones在1996年出版的著名的【精益思想】一书。在该书中作者将精益思想归纳为以下5大原则。1. 价值(Value)2. 价值流(Value stream)3. 流动(Flow)4. 拉动(Pull)5. 尽善尽美(Perfection)以下是原文中对于上述五项原则的描述:• Specify Value. Value can be defined only by the ultimate customer. Value is distorted by pre-existing organizations, especially engineers and experts. They add complexity of no interest to the customer.• Identify the Value Stream. The Value Stream is all the actions needed to bring a product to the customer. If the melter, forger, machinery, and assembler never talk, duplicate steps will exist.• Flow. Make the value-creating s...
发布时间: 2018 - 06 - 19
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佐吉商学院2018年第五课,为期两天的《正宗丰田方式与J成本会计思维》圆满落幕。次课程由在丰田工作35年,曾担任丰田生产调查部长、物流管理部长、并受到大野耐一先生亲自指导的田中老师担当讲师。上过田中老师课程的学员或者接受过田中老师指导的企业,都有一个感受:透过现象看本质。本次课程属于商学院的高阶课程,参与课程的28位学员也大都是公司高层管理者,甚至还有几位日本籍学员。因此本次课程并没有花费太多的时间在丰田改善工具和两大理念(自働化及JIT)的应用上,而是重点讲述了丰田生产方式的五大根基、自働化和JIT的诞生的动机,以及J会计成本思维逻辑。通过丰田“道”的讲解,让学员体会丰田“术”的产生的背后原因,然后让学员思考如何衍生出本企业的“术”。丰田生产方式有五大根基:1:对于时间的重视2:人性尊重3:诸行无常4:共存共荣5:现地现物两天的课程受到学员的高度好评,田中老师的魅力,请大家原谅小编的词穷,放上当天的照片,大家感受下吧。这两天的课程中田中老师都强调了一个问题:人是企业最大的财富。企业是由人组建的,问题是由人发现的,解决方案也是由人提出实施的。很多企业引入丰田方式,侧重在改善方法的导入,往往前期效果显著,但是却不能维继。就是因为忽略了丰田对于人性的尊重,对于人才的培养。如何培养员工?这是企业最大的问题,也是最难的问题。俗话说条条大路通罗马,解决这个问题肯定也有多条道路。但是每条道路肯...
发布时间: 2018 - 06 - 03
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讲座目的近年来TPS(丰田生产方式)虽然已从日本普及到了中美韩、欧洲等全世界各国,但如今的实际情况确是许多自称TPS专家的咨询顾问由于自身水平低下,尚未全面正确理解TPS,导致对企业进行TPS指导时存在很大的争议。包括不能正确的理解TPS,错误的进行指导;只停留在形式上的理解,遇到其他工厂现场就不能付诸实施等。因此,为了改善以上混乱状况,普及正确的TPS知识,提高TPS理解能力、指导能力、改善实践能力、最终把学到的知识技能作为世界通用的基准能够有效的加以利用,我们成立了评价检定TPS水平能力的TPS检定协会。本检定协会的评价、检定是根据世界通用的检定标准(Global standard)来实施的,因此在本协会获得的资格也世界通用的资格(Global certification)。TPS检定协会网址:www.tps-certification.com佐吉商学院已于2018年3月成功召开此次培训,认证通过率超过90%。课程反响极好,应部分学员要求在6月份加开此课程,此课程系统的介绍精益改善的基础概念及导入原理,是精益骨干人员的必修之课。关于TPS检定4级认证・取得TPS认证(4級),更好的在现场进行改善实施吧! 将来继续挑战TPS认证3级、2级。・参与认证国家:・日本・韩国・俄罗斯・印度・欧盟・斯里兰卡・越南・马来西亚・其他东南亚国家 ・TPS4级认证内容如下:全世界都有学员...
发布时间: 2018 - 05 - 24
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丰田应该回归【顾客第一】这一原点关于【正宗丰田方式的基础哲学】,【(其三)共存共荣】,关于企业和围绕该企业的利害关系者之间的关系。【共存共荣】是成为正宗丰田方式之基础的思考方式,也是行动规范。今天我们就讨论下企业和顾客的关系。【共存共荣】是在复杂的环境中生存的关键词【共存共荣】的同义词【三方受益】,一直广为流传。这个词来源于镰仓时代很多成功而闻名的近江商人的生意理念:【卖方受益,买方受益,社会受益的三方受益】。许多的近江商人们,深刻体会到,在陌生的国家做【生意】的艰辛,以及被信任的重要性,在历经各种各样的困难中中推导出的【三方受益】的行为准则。丰田作为世界级规模的制造企业环境则更为复杂。从市场来看,从发达国家到发展中国家,甚至有刚踏入发展的国家;宗教信仰不同,生活方式也不同;还涉及到生态和可持续发展的问题。如何在这种复杂的企业环境中建立自己的行为准则,以达到长盛不衰的目的?【共存共荣】就是答案。在正宗丰田方式的【共存共荣】的背后,有着石田退三先生所说的【自己的城池必须要自己亲自守护】的想法,丰田英二(原丰田汽车工业社长、丰田汽车会长)在与通用汽车公司(GM)创立合作公司NUMMI时所说的【与GM是竞争和合作的关系】等,都表明:与周围的人一起【共存共荣】是很重要的。企业应该最优先考虑的是【顾客】为了易于理解,我们把共存共荣的对象分成以下四个小组来考虑:购买商品,使用的客人提供原材料的...
发布时间: 2018 - 05 - 24
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有人点名要我们多分享一下关于小批量的文章,之前后台也有很多人留言小批量生产,今天我们就和大家聊聊小批量生产被大家推崇的原因。小批量生产赚钱的“真正理由”不废话,上案例说明现在假设这里有个“每天应该出货100个产品”的生产现场。当1天需要生产的数量为100个时,用10天每天生产100个,与用1天生产1000个这两种方法,哪一种成本更低呢?下面就来好好验证一下。对小批量和大批量这2种方式进行比较A方式 每天100个生产10天(小批量・多批次生产)B方式 用1天集中生产1000个(大批量・少批次生产)为生产这个产品的现场成本,可以主要分为“生产1个所需要的费用”和在生产过程中需要对机器进行设置的“换线费用”。其中的换线,是对机器进行设置,需要一定的费用,但是机器设置完以后,持续生产相同的商品,就不会发生其他的额外费用。正因为有这个换线费用,才容易产生“大批量生产更合算”的想法。即认为当1次生产的批量大时,换线费用只要1次就够了,因此这部分的成本就可以节约。确实,1次生产100个的情况,和1次生产1000个的情况比较起来,分摊在每个产品上的换线费用会相差10倍。因此,大量生产时的“单位产品的换线费用”会更低。由于A方式和B方式中“生产1个产品的费用”相同,因此“换线费用”的比率越大,B方式的优越性就越高。为了便于验证,下面使用具体数值来计算一下。大批量生产和小批量生产的“成本”“A方式和B...
发布时间: 2018 - 05 - 15
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