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2013
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这家500强中国机械集团通过改善产线，达到了生产效率74%→92%，在制品停滞时间61H→22H等重大成效。同时更重要的是建立和改善了工厂的精益生产体系。 项目概述 客户为大型国有企业集团公司-主要业务有船舶建造和成套工程承建，电动工具、园林工具、动力机械、太阳能光伏组件等机电产品和轻纺服装产品的研发、生产、出口贸易；技术设备、生产资料等商品的进口、国内贸易及国际招投标业务。是世界500强企业中国机械工业集团有限公司（SINOMACH）的重要成员企业。成立于1978年，是贸工技金一体化的现代制造服务业集团，拥有73家成员企业（海外19家）。2014年主营业务收入394亿元人民币 项目范围/难点 本次项目于2014年10月启动，项目历时10个月。期间主要课题有现场5S及可视化管理强化、产线生产效率提升、通过场内物流改善削减在制品库存、品质水准全面提升等。项目实施过程中发现工厂的内部供应链管理存在诸多问题，如生产计划制定很粗放，无法确定合适的开工点；物料及时交付率低、来料品质无法保证；仓库管理无标准作业流程、无出入库计划和拣货计划。 佐吉提出的解决方案 ①生产车间5S管理体制的建立，点检制度确立。②产线省人化作业改善、布局改善、工装夹具改善的实施。③考虑品质确认的关键点，制作标准作业流程文件并在全工厂横向展开。④确立仓库严格按到料计划收料，记录异常并反馈给计划物控。⑤仓库管理模式优化，完善库位卡、确定固定及自由库位，实现物料的FIFO。⑥设计不同物料的载具，实现小批量多频次直接上线。 项目成果 ①现场5S体系建立完成，定期点检制度确立。②产线生产效率74%→92%。③在制品停滞时间61H→22H。④实现仓库严格按物料到料计划收货。⑤实现车间严格按节拍生产，实现生产进度及异常的可视化。