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LEAN News / 精益新闻
TPS检定协会介绍
一、 TPS检定协会的简介今年来TPS(丰田生产方式)虽然已从日本普及到了中美韩、欧洲等全世界各国,但如今的实际情况确实许多自称是TPS专家的咨询顾问由于自身水平低下,尚未全面正确理解TPS,从而导致自身无法掌握真正的TPS相关技术,因此对已经TPS的企业进行的指导存在很大的争议。具体情况包括不能正确的理解TPS,错误的进行指导;只停留在形式上的理解,遇到其他工厂现场就不能付诸实施等。因此,为了改善以上混乱状况,普及正确的TPS知识,提高TPS理解能力、指导能力、改善实践能力、最终把学到的知识技能作为世界通用的基准能够有效的加以利用,此番我们成立了评价检定TPS水平能力的TPS检定协会。本检定协会的评价、检定是根据世界通用的检定标准(Global standard)来实施的,因此在本协会获得的资格也成为世界通过的资格(Global certification)。TPS检定协会网址:www.tps-certification.com 二、 关于TPS检定协会的检定能力参加本协会的检定专家均来自于丰田汽车或丰田系公司工作30年以上、精通TPS的专家。并且,专家团队中大多数人员都是具有中小企业诊断士等国家资格的在编人员。TPS检定的评价基准也已制定完备。 三、 佐吉咨询作为TPS检定协会的法人会员,受TPS检定协会委托在中国开展TPS检定项目。
2017 - 11 - 23
会思考的丰田方式——田中老师精益培训课程如期举办
2018年1月13日,田中正知老师“会思考的丰田方式——实现企业价值创造最大化的精益人才培养”培训课程在上海如期举办。为了使公司更繁荣我们应该怎么办?进行新客户谈判时,能迅速回答价格・交货期・数量吗?缩短lead time能带来的利润吗?田中老师以这三个问题迅速打开了大家的思路,引入了当天培训主题。围绕『本流丰田方式』的真谛,『J成本论』的本质,如何从『财务会计』角度来看丰田生产方式,以及“不要减人,要减库存“等方面,田中老师进行了7小时专题培训,现场十几位学员积极参与讨论,培训在轻松的氛围下充实展开。培训现场本次培训得到多家企业十多位学员的积极反馈。学员的参课后感受田中老师在丰田有超过35年的专业经验,受到大野耐一等的指导,并著有多部有关精益生产的著作。从正宗丰田方式的哲学理念、管理思路——如人性尊重、诸行无常、共存共荣、现地现物,到实战应用中的推进方法、案例分享,本次培训为学员及其企业梳理、解答了许多常见的关于丰田方式的疑惑,并进行了高效、有趣的学员互动。2018年开始,精益商学院每月都设有线下课程,通过线下培训形式,邀请行业内拥有丰富经验人士进行实战分享,帮助制造业从业者了解更多TPS理念及经验。
2018 - 01 - 15
1月5日水野老师丰田生产方式培训于歌尔集团总部圆满开展
1月5日在潍坊市的歌尔集团总部,佐吉咨询高级顾问水野忠男老师为歌尔集团的七十余位管理者作了题为【丰田生产方式及中国企业推行TPS案例分析】的主题培训。在一天的时间内,水野老师精神饱满的给大家足足讲了7个小时。在上午的培训中水野老师主要给大家介绍了丰田生产方式中的两大支柱:准时化和自働化。也给大家介绍了丰田是如何体系化的进行员工教育培训的。  在下午的培训中水野老师通过两家国内企业推行TPS的案例,给大家详细讲解了如何去推动TPS项目,在推行项目的过程中有哪些成功的案例和失败的教训。最后的问答环节中大家都踊跃提问,问题涵盖了人才培养、财务管理、现场管理、企业业务流程改造等方面。水野老师也都一一作了解答。在被问到中国和日本在推行精益改善时有哪些不同时,水野老师也坦率的回答【我认为主要有两方面的不同,第一,中国企业普遍没有理念平准化所带来的好处,因此平准化做的不够好,导致企业运营中的各个环节存在浪费,从而影响企业的收益性。第二,企业对于人才培养不够彻底,员工能力的不足以及频繁的流动制约了企业持续健康的发展】。问答现场气氛非常热烈,课程一直持续到下午6点,比计划的时间延长的近一小时,但是感觉大家还是意犹未尽。一天的时间虽然短暂,但老师分享的内容还是与现场的学员产生了强烈的共鸣。
2018 - 01 - 09
12月11日田中正知老师为紫江集团作【会思考的丰田现场】培训
12月11日在紫江集团总部,佐吉咨询首席顾问田中正知老师为从全国各地紫江集团旗下多家工厂的六十余位管理者作了题为【会思考的丰田现场】的培训。在一天的时间内,田中老师精神饱满的给大家足足讲了7个小时。在培训之初田中老师首先给大家做了一个题为【养猪or养马问题】的思考实验,通过这个思考实验让学员们了解了不同的收益评价方式会对我们的决策造成巨大的影响,同时,在评价企业的收益性时时间因素也应当被充分考虑到。田中老师也一再强调丰田之所以不同于其他公司,是因为丰田人对于【时间】有着独特的看法。并在培训之处就告诉大家,丰田运营的真谛是:【在确保品质Q(自働化)的基础上,极力缩短Lead time(Just in time),利润会随之而来】。 之后田中老师给大家详细的分享了TPS的4大经营哲学,尊重人性、诸行无常、共存共生、现地现物。通过一个个现场鲜活的案例,让大家对丰田的经营哲学有了更加深刻的认识。下午大家都踊跃提问,问题涵盖了人才培养、财务管理、现场管理、企业业务流程改造等方面。田中老师也都一一作了解答。现场气氛非常热烈,课程一直持续到下午6点,比计划的时间延长的近一小时,但是感觉大家还是意犹未尽。在为期一天的培训中,田中老师强调最多的就是两个字“时间”。一天的时间虽然短暂,但老师分享的内容还是与现场的学员产生了强烈的共鸣。
2017 - 12 - 18
成功案例 / Cases More
添加时间: 2013 - 11 - 29
浏览次数: 475
这家500强中国机械集团通过改善产线,达到了生产效率74%→92%,在制品停滞时间61H→22H等重大成效。同时更重要的是建立和改善了工厂的精益生产体系。 项目概述 客户为大型国有企业集团公司-主要业务有船舶建造和成套工程承建,电动工具、园林工具、动力机械、太阳能光伏组件等机电产品和轻纺服装产品的研发、生产、出口贸易;技术设备、生产资料等商品的进口、国内贸易及国际招投标业务。是世界500强企业中国机械工业集团有限公司(SINOMACH)的重要成员企业。成立于1978年,是贸工技金一体化的现代制造服务业集团,拥有73家成员企业(海外19家)。2014年主营业务收入394亿元人民币 项目范围/难点 本次项目于2014年10月启动,项目历时10个月。期间主要课题有现场5S及可视化管理强化、产线生产效率提升、通过场内物流改善削减在制品库存、品质水准全面提升等。项目实施过程中发现工厂的内部供应链管理存在诸多问题,如生产计划制定很粗放,无法确定合适的开工点;物料及时交付率低、来料品质无法保证;仓库管理无标准作业流程、无出入库计划和拣货计划。 佐吉提出的解决方案 ①生产车间5S管理体制的建立,点检制度确立。②产线省人化作业改善、布局改善、工装夹具改善的实施。③考虑品质确认的关键点,制作标准作业流程文件并在全工厂横向展开。④确立仓库严格按到料计划收料,记录异常并反馈给计划物控。⑤仓库管理模式优化,完善库位卡、确定固定及自由库位,实现物料的FIFO。⑥设计不同物料的载具,实现小批量多频次直接上线。 项目成果 ①现场5S体系建立完成,定期点检制度确立。②产线生产效率74%→92%。③在制品停滞时间61H→22H。④实现仓库严格按物料到料计划收货。⑤实现车间严格按节拍生产,实现生产进度及异常的可视化。
添加时间: 2013 - 11 - 29
浏览次数: 367
作为全球知名汽车生产商,客户的诉求是在维持现在的客户满意度水平下,削减居高不下的在库金额。通过项目,维持客户满意度的前提下,在库金额削减18%! 项目概述该客户是某全球知名汽车生产商,在华有两家合资企业,中国市场年销售量近百万台。随着中国轿车市场的蓬勃发展,该客户在全国范围内与汽车经销商4S店进行广泛合作,形成由“销售式利润驱动”转化为“销售-维护双利润驱动”的格局。但在合作过程中,汽车生产商与经销商之间就在库成本与客户满意度之间的平衡出现分歧,本项目旨在找到一种双方均接受的方案,在维持现在的客户满意度水平下,削减居高不下的在库金额。 项目范围/难点生产商与经销商争执不下的焦点有二:其一是常备品清单范围,这决定了经销商的备货品种,其二是安全库存的设置方法,这决定了经销商的库存水位与平均金额。由于双方的着眼点有异,因此在长期的谈判中举步维艰,形成谁也无法说服对方的情况。因此,需要第三方能拿出有说服力的解决方案。 佐吉出提出的解决方案Ⅰ 选择样板经销商,对其在库、出库、入库、在途LT等历史数据的采集与甄选Ⅱ 基于历史数据,基于趋势、季节性与产品生命周期优化需求预测模型Ⅲ 将所得的预测需求进行仿真,对安全库存设置与常备品选择进行优化Ⅳ 得到优化后的采购模型,以3个月为周期进行新旧模型的实绩比对Ⅴ 向经销商与生产商汇报新采购模型的特点与优势Ⅵ 全国范围内各经销商的横向展开⑤仓库管理模式优化,完善库位卡、确定固定及自由库位,实现物料的FIFO。 项目成果维持客户满意度的前提下,在库金额削减18%
添加时间: 2013 - 11 - 29
浏览次数: 269
项目成果实现5S/可视化管理,全部作业内容标准化,库存降低30%,结单率提升45%,综合效率提升15% 项目概述国内某安防行业(全球排名No.2)年销售额100亿,项目客户是领先的监控产品供应商和解决方案服务商,面向全球提供领先的视频存储、前端、显示控制和智能交通等系列化产品。随着公司快速发展壮大迫切需要优化整体供应链,降低库存,提高库存周转率。 项目范围/难点此供应链改善精益咨询项目涵盖,供应商,采购,计划,工艺,生产,质量,物流前期库存压力大,仓库面积达10万平米,呆滞物料及物料周转速度慢,供应商无规则送货,WIP数量高,结单率及综合效率底下。 佐吉提出的解决方案Ⅰ 5S及可视化管理导入Ⅱ 供应商到料计划管控Ⅲ 标准化作业管理体系导入Ⅳ 物流入库,验收,上架,拣货,出库流程优化及可视化管理Ⅴ 供应商辅导机制建立Ⅵ 物料齐套下单体系建立/生产单件流实施 Ⅶ 管理者监督管理机制落实
添加时间: 2013 - 11 - 29
浏览次数: 335
客户是台资大型制造商,是所属产业最大的ODM与OEM提供商。通过项目材料不良率降低10%,工程不良率降低12% ,劣质成本降低15%! 项目概述该客户是台资大型制造商,系该领域最大的ODM与OEM提供商。该公司于2012年开始大肆扩充代工产品线,实施多样化经营的同时也推出了自有品牌。虽然市场份额增加50%,但由于新产品与新事业的不成熟,产品品质问题居高不下。因此,本项目旨在导入TQM,实现公司级别的品质管理活动。 项目范围/难点该公司由于前期扩张过速,新业务领域部门往往只能应付本课室工作,对于全员质量管理,既缺乏必要的公司体系,也没有掌握必要的品质技能与品质工具。而原本应该对公司品质管理起主导作用的品管部门,却将自己的业务范围限定在材料检查防止来料不良、终检防止不良品流出这两个方面,忙于救火而无暇品质改善。 佐吉解决方案Ⅰ 来料检验与制程内检验统计过程控制的导入Ⅱ 自工序完结导入Ⅲ QC工具的全员培训,TQM组织架构的构筑Ⅳ 质量改善小集团制度的建立,按月进行各小组的质量改善发表(BU)Ⅴ 劣质成本(CoPQ)的计算,公司级别课题的设立(TD)与跟进Ⅵ 部分六西格玛工具的培训 项目成果材料不良率降低10%,工程不良率降低12% ,劣质成本降低15%
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2016 - 07 - 16
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【佐吉顾问履历及职务内容介绍】历任:  丰田集团专务执行董事,兼爱信精机副总裁(丰田为全球最大汽车企业,爱信精机是一家年销售额在1800亿人民币的知名汽车零部件公司) 经验: u1972年加入丰田汽车。担任过发动机研发,机械加工的生产技术开发,SUV车型的商品企划和开发。之后负责了雷克萨斯产品线的创建,并作为品牌负责人负责雷克萨斯品牌推广及产品规划。后主导了...
2014 - 10 - 28
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在丰田的35年中,田中先生长期从事与制造有关的工作,并受到大野耐一等大师的指导。田中先生有丰富的精益项目导入的顾问经验,同时擅长精益理论的总结,在东京大学担任研究员,对生产的会计管理亦有深入研究。 ◆东京大学特任研究员,J成本研究会会长◆1967年名古屋大学硕士研究生毕业后计入丰田汽车工业株式会社。在丰田的35年中,长期从事与制造有关的工作,并受到大野耐一等大师的指导。1993年就任丰田...
2016 - 11 - 03
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【佐吉顾问履历及职务内容介绍】 • 水野老师于1967年进入丰田工作,有45年的丰田工作和管理经验• 曾担任生产管理部物流系长,负责汽车零部件的筹措物流• 曾任生产调查部科长,负责推进TPS(丰田生产方式)的普及• 曾任新工厂准备室科长,负责推进新工厂的建成投产准备(生产系统的规划,营运指导)• 曾任员弁工厂技术员室科长,推进质量管理,工序管理,ISO的落实• 曾任员弁工厂总装部长。丰田...
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