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LEAN News / 精益新闻
9月《TPS核心要义--缩短L/T及提升现场力》公开课
目的      近年来TPS(丰田生产方式)虽然已从日本普及到了中美韩、欧洲等全世界各国,但如今的实际情况确是许多自称TPS专家的咨询顾问由于自身水平低下,尚未全面正确理解TPS,导致对企业进行TPS指导时存在很大的争议。包括不能正确的理解TPS,错误的进行指导;只停留在形式上的理解,遇到其他工厂现场就不能付诸实施等。因此,为了改善以上混乱状况,普及正确的TPS知识,提高TPS理解能力、指导能力、改善实践能力、最终把学到的知识技能作为世界通用的基准能够有效的加以利用,我们成立了评价检定TPS水平能力的TPS检定协会。本检定协会的评价、检定是根据世界通用的检定标准(Global standard)来实施的,因此在本协会获得的资格也世界通用的资格(Global certification)。TPS检定协会网址:www.tps-certification.com讲师简介 - 水野宗昭TMS&TPS检定协会理事1961.04~1992.02   中央発條(㈱(丰田汽车一级供应商)・进入制造部(担当钣金、热处理等工序管理者)・负责设备维护业务・负责新设备的导入业务(生产准备)1961.04~1992.02 ・公司内部生产调查部(推进TPS开展工作) ・推动各制造工序TPS导入改善 ・物流及生产体制的改善2010.02~至今2010.02~(2年) 俄罗斯RSM公司TPS导入改善2011.08~(半年)中国南车TPS导入改善2012.06~(2年)中国中兴通讯TPS导入改善2014.06~(半年)中国美力TPS导入改善2016.06~(3个月)中国申州TPS导入改善2017.07~(进行中)俄罗斯零部件公司TPS改善2017.11~(进行中)韩国中小企业TPS改善2017.06  就任TMS&TPS检定协会理事讲座信息    时间 2018年9月28日-29日(9:30 am—17:00 pm)会场上海市内讲座费用非会员 4500元/人;会员 3980元/人付款信息中国银行股份有限公司上海市台儿庄路支行  账号:437770176874报名方式1. 电子邮件至:liubin@zuoji-scm.com2. 电话报名:021...
2018 - 08 - 19
精益商学院第八课圆满结束啦
精益商学院第八课《持续盈利的生产管理法& 新工厂布局》已于上周摸顺利结束,本次课程由来自全国的十多家企业,近三十人参加,由佐吉明星讲师水野老师授课。水野老师曾在丰田担任组装部长及全球支援中心部长,还曾受邀担任中国品牌节嘉宾,并发表精益制造主题演讲。水野老师在中国企业开展精益咨询工作已近十余年,深知国内制造业的现状及痛点。这次课程中,老师不仅口头分享了国内精益咨询案例,还通过改善前后对比的资料向大家展示,精益是一个持续的过程,不是暂时的结果;还通过视频展示一些改善的实际操作,提升学员针对知识的吸收。在生产管理授课环节,学员现场提问的问题点主要集中在原材料采购及生产批量确定这两方面。针对这两大痛点,老师在课程中分享了丰田的经验,以及在国内改善的成功案例。在工厂布局授课环节,老师设计道具让学员现场展开新工厂布局演习。针对布局的思考,不仅限于筹建新工厂,更可以缩小至车间布局及工序布局。以下是各小组设计的新工厂,您看下哪个更合理?最后要特别夸赞下我们这期的学员,两天的答疑环节,真的能看出来大家都是有备而来。他们不仅课上认真、投入,课程结束后,部分学员还依据课程中其他学员提出的问题,分享自身企业的经验。精益无止境,我们精益人继续加油!介于本次课程反响较好,很多广东的小伙伴咨询此次课程,佐吉计划在广州加开此次课程,具体的课程安排还请大家关注微信公众号或者佐吉官网。
2018 - 08 - 26
9月《TPS核心要义--缩短L/T及提升现场力》公开课
目的      近年来TPS(丰田生产方式)虽然已从日本普及到了中美韩、欧洲等全世界各国,但如今的实际情况确是许多自称TPS专家的咨询顾问由于自身水平低下,尚未全面正确理解TPS,导致对企业进行TPS指导时存在很大的争议。包括不能正确的理解TPS,错误的进行指导;只停留在形式上的理解,遇到其他工厂现场就不能付诸实施等。因此,为了改善以上混乱状况,普及正确的TPS知识,提高TPS理解能力、指导能力、改善实践能力、最终把学到的知识技能作为世界通用的基准能够有效的加以利用,我们成立了评价检定TPS水平能力的TPS检定协会。本检定协会的评价、检定是根据世界通用的检定标准(Global standard)来实施的,因此在本协会获得的资格也世界通用的资格(Global certification)。TPS检定协会网址:www.tps-certification.com讲师简介 - 水野宗昭TMS&TPS检定协会理事1961.04~1992.02   中央発條(㈱(丰田汽车一级供应商)・进入制造部(担当钣金、热处理等工序管理者)・负责设备维护业务・负责新设备的导入业务(生产准备)1961.04~1992.02 ・公司内部生产调查部(推进TPS开展工作) ・推动各制造工序TPS导入改善 ・物流及生产体制的改善2010.02~至今2010.02~(2年) 俄罗斯RSM公司TPS导入改善2011.08~(半年)中国南车TPS导入改善2012.06~(2年)中国中兴通讯TPS导入改善2014.06~(半年)中国美力TPS导入改善2016.06~(3个月)中国申州TPS导入改善2017.07~(进行中)俄罗斯零部件公司TPS改善2017.11~(进行中)韩国中小企业TPS改善2017.06  就任TMS&TPS检定协会理事讲座信息    时间 2018年9月28日-29日(9:30 am—17:00 pm)会场上海市内讲座费用非会员 4500元/人;会员 3980元/人付款信息中国银行股份有限公司上海市台儿庄路支行  账号:437770176874报名方式1. 电子邮件至:liubin@zuoji-scm.com2. 电话报名:021...
2018 - 08 - 19
佐吉商学院第七课圆满结束啦
伴着炎炎夏日,佐吉商学院第七课圆满结束啦~此次课程主题为“丰田现场的改善实践法”,由来自丰田的海外指导专家伊藤老师讲授。伊藤老师不仅将丰田的改善推进方法传授给大家,更是结合自己多年指导丰田海外工厂、供应商工厂以及其他制造行业精益改善推进经验,将不同阶段不同规模的公司在改善中遇到的问题及优秀案例分享给大家。两天的课程并非单纯、琐碎的丰田改善案例分享,而是系统性的将丰田生产方式的主要理论基础知识通过丰田改善实践案例贯穿起来。伊藤老师在课程最后设计了案例分析,让学员结合两天的课程内容进行实战演练,不仅考验学员的知识掌握及运用,更是将丰田改善方案实践的顺序及注意事项通过案例实践的方式,让学员印象更加深刻。结合历届课程的反馈,学员普遍认可理论知识+案例实战的授课方式,在今后的课程中我们也会结合课程内容,以更丰富的授课方式和大家共同学习进步。本次课程虽然结束了,但是希望大家在今后的工作中能学以致用。学无止境,我们8月份的课程报名已经开始了哦~新课程时间8月份课程,由我们的明星讲师水野老师授课,感兴趣的小伙伴抓紧报名啊。
2018 - 07 - 29
成功案例 / Cases More
添加时间: 2013 - 11 - 29
浏览次数: 708
这家500强中国机械集团通过改善产线,达到了生产效率74%→92%,在制品停滞时间61H→22H等重大成效。同时更重要的是建立和改善了工厂的精益生产体系。 项目概述 客户为大型国有企业集团公司-主要业务有船舶建造和成套工程承建,电动工具、园林工具、动力机械、太阳能光伏组件等机电产品和轻纺服装产品的研发、生产、出口贸易;技术设备、生产资料等商品的进口、国内贸易及国际招投标业务。是世界500强企业中国机械工业集团有限公司(SINOMACH)的重要成员企业。成立于1978年,是贸工技金一体化的现代制造服务业集团,拥有73家成员企业(海外19家)。2014年主营业务收入394亿元人民币 项目范围/难点 本次项目于2014年10月启动,项目历时10个月。期间主要课题有现场5S及可视化管理强化、产线生产效率提升、通过场内物流改善削减在制品库存、品质水准全面提升等。项目实施过程中发现工厂的内部供应链管理存在诸多问题,如生产计划制定很粗放,无法确定合适的开工点;物料及时交付率低、来料品质无法保证;仓库管理无标准作业流程、无出入库计划和拣货计划。 佐吉提出的解决方案 ①生产车间5S管理体制的建立,点检制度确立。②产线省人化作业改善、布局改善、工装夹具改善的实施。③考虑品质确认的关键点,制作标准作业流程文件并在全工厂横向展开。④确立仓库严格按到料计划收料,记录异常并反馈给计划物控。⑤仓库管理模式优化,完善库位卡、确定固定及自由库位,实现物料的FIFO。⑥设计不同物料的载具,实现小批量多频次直接上线。 项目成果 ①现场5S体系建立完成,定期点检制度确立。②产线生产效率74%→92%。③在制品停滞时间61H→22H。④实现仓库严格按物料到料计划收货。⑤实现车间严格按节拍生产,实现生产进度及异常的可视化。
添加时间: 2013 - 11 - 29
浏览次数: 492
作为全球知名汽车生产商,客户的诉求是在维持现在的客户满意度水平下,削减居高不下的在库金额。通过项目,维持客户满意度的前提下,在库金额削减18%! 项目概述该客户是某全球知名汽车生产商,在华有两家合资企业,中国市场年销售量近百万台。随着中国轿车市场的蓬勃发展,该客户在全国范围内与汽车经销商4S店进行广泛合作,形成由“销售式利润驱动”转化为“销售-维护双利润驱动”的格局。但在合作过程中,汽车生产商与经销商之间就在库成本与客户满意度之间的平衡出现分歧,本项目旨在找到一种双方均接受的方案,在维持现在的客户满意度水平下,削减居高不下的在库金额。 项目范围/难点生产商与经销商争执不下的焦点有二:其一是常备品清单范围,这决定了经销商的备货品种,其二是安全库存的设置方法,这决定了经销商的库存水位与平均金额。由于双方的着眼点有异,因此在长期的谈判中举步维艰,形成谁也无法说服对方的情况。因此,需要第三方能拿出有说服力的解决方案。 佐吉出提出的解决方案Ⅰ 选择样板经销商,对其在库、出库、入库、在途LT等历史数据的采集与甄选Ⅱ 基于历史数据,基于趋势、季节性与产品生命周期优化需求预测模型Ⅲ 将所得的预测需求进行仿真,对安全库存设置与常备品选择进行优化Ⅳ 得到优化后的采购模型,以3个月为周期进行新旧模型的实绩比对Ⅴ 向经销商与生产商汇报新采购模型的特点与优势Ⅵ 全国范围内各经销商的横向展开⑤仓库管理模式优化,完善库位卡、确定固定及自由库位,实现物料的FIFO。 项目成果维持客户满意度的前提下,在库金额削减18%
添加时间: 2013 - 11 - 29
浏览次数: 330
项目成果实现5S/可视化管理,全部作业内容标准化,库存降低30%,结单率提升45%,综合效率提升15% 项目概述国内某安防行业(全球排名No.2)年销售额100亿,项目客户是领先的监控产品供应商和解决方案服务商,面向全球提供领先的视频存储、前端、显示控制和智能交通等系列化产品。随着公司快速发展壮大迫切需要优化整体供应链,降低库存,提高库存周转率。 项目范围/难点此供应链改善精益咨询项目涵盖,供应商,采购,计划,工艺,生产,质量,物流前期库存压力大,仓库面积达10万平米,呆滞物料及物料周转速度慢,供应商无规则送货,WIP数量高,结单率及综合效率底下。 佐吉提出的解决方案Ⅰ 5S及可视化管理导入Ⅱ 供应商到料计划管控Ⅲ 标准化作业管理体系导入Ⅳ 物流入库,验收,上架,拣货,出库流程优化及可视化管理Ⅴ 供应商辅导机制建立Ⅵ 物料齐套下单体系建立/生产单件流实施 Ⅶ 管理者监督管理机制落实
添加时间: 2013 - 11 - 29
浏览次数: 453
客户是台资大型制造商,是所属产业最大的ODM与OEM提供商。通过项目材料不良率降低10%,工程不良率降低12% ,劣质成本降低15%! 项目概述该客户是台资大型制造商,系该领域最大的ODM与OEM提供商。该公司于2012年开始大肆扩充代工产品线,实施多样化经营的同时也推出了自有品牌。虽然市场份额增加50%,但由于新产品与新事业的不成熟,产品品质问题居高不下。因此,本项目旨在导入TQM,实现公司级别的品质管理活动。 项目范围/难点该公司由于前期扩张过速,新业务领域部门往往只能应付本课室工作,对于全员质量管理,既缺乏必要的公司体系,也没有掌握必要的品质技能与品质工具。而原本应该对公司品质管理起主导作用的品管部门,却将自己的业务范围限定在材料检查防止来料不良、终检防止不良品流出这两个方面,忙于救火而无暇品质改善。 佐吉解决方案Ⅰ 来料检验与制程内检验统计过程控制的导入Ⅱ 自工序完结导入Ⅲ QC工具的全员培训,TQM组织架构的构筑Ⅳ 质量改善小集团制度的建立,按月进行各小组的质量改善发表(BU)Ⅴ 劣质成本(CoPQ)的计算,公司级别课题的设立(TD)与跟进Ⅵ 部分六西格玛工具的培训 项目成果材料不良率降低10%,工程不良率降低12% ,劣质成本降低15%
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2016 - 07 - 16
点击次数: 0
【佐吉顾问履历及职务内容介绍】历任:  丰田集团专务执行董事,兼爱信精机副总裁(丰田为全球最大汽车企业,爱信精机是一家年销售额在1800亿人民币的知名汽车零部件公司) 经验: u1972年加入丰田汽车。担任过发动机研发,机械加工的生产技术开发,SUV车型的商品企划和开发。之后负责了雷克萨斯产品线的创建,并作为品牌负责人负责雷克萨斯品牌推广及产品规划。后主导了...
2014 - 10 - 28
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在丰田的35年中,田中先生长期从事与制造有关的工作,并受到大野耐一等大师的指导。田中先生有丰富的精益项目导入的顾问经验,同时擅长精益理论的总结,在东京大学担任研究员,对生产的会计管理亦有深入研究。 ◆东京大学特任研究员,J成本研究会会长◆1967年名古屋大学硕士研究生毕业后计入丰田汽车工业株式会社。在丰田的35年中,长期从事与制造有关的工作,并受到大野耐一等大师的指导。1993年就任丰田...
2016 - 11 - 03
点击次数: 0
【佐吉顾问履历及职务内容介绍】 • 水野老师于1967年进入丰田工作,有45年的丰田工作和管理经验• 曾担任生产管理部物流系长,负责汽车零部件的筹措物流• 曾任生产调查部科长,负责推进TPS(丰田生产方式)的普及• 曾任新工厂准备室科长,负责推进新工厂的建成投产准备(生产系统的规划,营运指导)• 曾任员弁工厂技术员室科长,推进质量管理,工序管理,ISO的落实• 曾任员弁工厂总装部长。丰田...
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